鋁合金模具是用于生產鋁合金制品的重要工具，在汽車、航空航天、電子、家電等眾多領域都有廣泛應用。

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那么，鋁合金模具化學鍍鎳的過程中，需要注意哪些問題？
1、模具預處理
除油脫脂：鋁合金模具表面通常會有油污、油脂和脫模劑等雜質，需要徹底清除，可使用有機溶劑如丙酮、汽油等進行擦拭，或采用堿性脫脂劑進行浸泡清洗，以確保模具表面能與鍍液良好接觸。
堿洗：將模具浸泡在氫氧化鈉溶液中，去除表面的自然氧化膜，同時使模具表面活化，但堿洗時間要嚴格控制，一般為1-3分鐘，時間過長會導致模具表面過腐蝕，影響鍍鎳層的結合力。
酸洗活化：堿洗后需進行酸洗，常用的酸洗液為氫氟酸和硝酸的混合液，酸洗能進一步去除模具表面的雜質，使表面呈現微觀粗糙狀態，增加鍍鎳層與模具表面的結合力。酸洗時間通常為 0.5-2分鐘。
2、鍍液配制
成分比例：化學鍍鎳液主要由鎳鹽、還原劑、絡合劑、緩沖劑等組成，鎳鹽一般選用硫酸鎳，其濃度通常控制在20-30g/L；還原劑常用次磷酸鈉，濃度在 25-35g/L；絡合劑如檸檬酸鈉、乳酸等，能防止鎳離子在鍍液中沉淀，其濃度需根據鎳鹽和還原劑的濃度進行調整；緩沖劑如醋酸鈉，可維持鍍液的 pH 值穩定，濃度一般在 10-15g/L。
pH 值調節：鍍液的 pH 值對化學鍍鎳過程影響很大，一般控制在 4.5-5.5 之間，pH 值過低，反應速度慢，鍍層沉積不均勻；pH 值過高，鍍液容易分解，可使用稀硫酸或氫氧化鈉溶液來調節 pH 值。
鍍液溫度：化學鍍鎳的最佳溫度通常在 85-95℃之間，溫度過低，反應速率降低，鍍層的沉積速度慢，且可能導致鍍層的性能變差；溫度過高，鍍液穩定性下降，容易發生分解，影響鍍層質量，在施鍍過程中，需使用高精度的溫度控制系統來保持鍍液溫度的穩定。
3、施鍍過程
裝載量：模具在鍍槽中的裝載量要適中，一般每升鍍液裝載 1-2 平方分米的模具表面積，裝載量過大，會導致鍍液中鎳離子消耗過快，影響鍍層的均勻性和質量；裝載量過小，鍍液的利用率低，成本增加。
攪拌方式：適當的攪拌可以使鍍液中的離子均勻分布，提高鍍層的均勻性，但攪拌速度不宜過快，否則會使模具表面的邊界層變薄，影響鎳離子的沉積速率，還可能導致鍍液中的氣泡附著在模具表面，形成鍍層缺陷，可采用緩慢的機械攪拌或空氣攪拌方式。
沉積速率控制：化學鍍鎳的沉積速率一般控制在15-25μm/h，沉積速率過快，容易導致鍍層表面粗糙、孔隙率增加；沉積速率過慢，會影響生產效率，可通過調整鍍液成分、溫度、pH值等參數來控制沉積速率。
4、鍍后處理
清洗：鍍鎳后模具需用去離子水進行徹底清洗，去除表面殘留的鍍液和雜質，清洗不徹底會導致鍍件表面出現腐蝕斑點，影響鍍層的耐腐蝕性。
烘干：清洗后的模具應在低溫下烘干，一般溫度控制在60-80℃，高溫烘干可能會使鍍層產生應力，導致鍍層開裂或脫落。
鈍化處理：為提高鍍鎳層的耐腐蝕性，可對鍍件進行鈍化處理，將鍍件浸泡在含有鉻酸鹽、磷酸鹽等鈍化液中，形成一層鈍化膜，但需注意鈍化液的濃度和處理時間，以免影響鍍鎳層的性能。